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3月6日，从老厂分矿运输车间召开的2008年设备能源工作会上获悉：运输车间在推进循环经济，走节能减排发展道路的进程中，始终坚持以创新为先，技改为本的方针，始终坚持“自修、自制”为主，“外修、外购”为辅的生产方式，始终坚持“严、精、细、实”的工作作风，在2006年技改创效100万元的基础上，不断创新技改，修旧利废，全年自制备件5392件，修旧利废6851件，节约成本123.4万元，为车间可持续发展注入了生机和活力。

运输车间是老厂分矿的运输大动脉，承担着坑下矿、碴上百万吨的运输任务。铁道、索道两大运输线的机械设备使车间具有设备密集型的特点。为向设备要效益，向管理要效益，向安全要效益，始终是车间追求效益最大化的根本目标。自1992年组建以来，就适时开展技改创效，“创无”、“创标”等活动，合理配置人、机、物的生产要素，使车间的设备管理最早迈入集团公司“创无”行列，保障了两大运输线满负荷生产，多年连续圆满完成上级下达的各项生产、经营、成本等指标任务，为老厂分矿的可持续发展，做出了积极的贡献。2007年，车间在设备老化、矿种复杂、残盲矿（碴）运输量不断增大等困难面前不畏难，积极开展“围绕目标抓技改，创新思路抓设备，务实高效抓落实，人本管理上台阶”为主题的技改创效活动，在圆满完成136万吨矿（碴）运输生产任务的同时，还实现技改创效123万元。其成绩的取得，以循环经济的发展理念推进节能减排工作密不可分：一是全员节能降耗意识进一步增强。通过各种方式和途径大力宣传节能降耗减排与循环经济工作的重要意义和紧迫性，及推行节能降耗减排指标与经济报酬挂钩考核的《设能管理考核办法》、《用电管理考核办法》，职工的节能降耗减排意识越来越浓。“节约一度电，节约一滴水，节约一滴油、减少排污量”成为车间广大职工的自觉行动。二是节能降耗减排措施增多。以“岗位练兵比武”活动为契机，评聘电机车、钉道、维修、索道、装矿、编接钢绳等工种首席操作工，激发广大职工比、学、赶、帮、超的热情，提高职工综合素质；在开展合理化建议、小改小革、修旧利废、节资降耗等活动中，挖掘内部潜力，修旧利废、自制备品配件，深化经济技术创新创效工作。全年自制备品配件5392件，修复废旧工件6851件，节约生产成本123.4万元，推进技术改造、促进技术创效；依靠科技，引进、运用、推广新技术、新设备，提高工作效率。根据对生产“重点、难点、疑点”而立项开展的七个科研技改项目进行科技攻关，突破了制约生产的瓶颈，使索道载斗量由原来的210部增加到277吨。三是节能降耗减排与循环经济取得明显成效。2007年电力消耗实现了均衡稳定，吨矿电耗比2006年下降0.12kW·h和重大设备事故为零，车间连续近三年技改创都在百万元以上，连续荣获老厂分矿“科技工作先进单位”光荣称号，2008年将力争技改创效130万元。